1.部品の表面はすべて銅の層をめっきしません;このような不具合の原因は、一般的には、感化液または活性化液の故障、または化学銅めっき液中のpH値、温度、ホルムアルデヒド、硫酸銅の含有量が低すぎるか、複合剤の含有量が高すぎることによる。このようなトラブルに対処するには、まず敏化液、活性化液、またはコロイドパラジウム溶液が正常かどうかを検査しましょう。新しく調製した少量の敏化液及び活化液(又はコロイドパラジウム溶液)を用いて、粗化したプラスチック部品が新調製した敏化液及び活化液により銅層に積層できる場合は、従来の敏化液又は活化液が故障していることを証明し、これらの溶液を調整又は交換すること。薄い色のプラスチック部品を粗化した場合は、元の感化および活化溶液処理を経た后、部品表面が茶色になることができ、感化液および活化液が故障していないことを説明し、化学銅メッキ液を検査しなければならない。検査の化学の銅液の時は、まず検査溶液のph値と温度、が溶液のph調12台には、温度制御30℃前後、适量のホルムアルデヒドの追加してみ、メッキしなければ部品では依然として満たさないで銅階、なければ化学の銅液の色は色(浅草)や成分分析、判断镀液で無水硫酸銅の含有量が低いか、含有量が低い場合、適量の硫酸銅主塩を摂取しましょう。このような分析と処理により、部品に銅がめっきされない現象を解消することができる。

2.化学銅めっきの時。部品表面に局部めっきができない銅層部品に局部めっきができないのは、完全めっきができないのとは違います。このような不具合が発生する原因は、部品表面に局部めっきができないのは、油除去が不十分である可能性があります。粗化不良;敏化または活性化の時間が足りない;プラスチック部品自体に応力があったり,化学銅めっき液成分のアンバランスなどがある。部品の油の除去が徹底していないことによるめっきができないのは少数の部品と部品の局部位置で発生するだけで、すべての部品の表面に油があるわけではありません。そのため、このような故障の現象が発生するのは少数で、良好な油の除去措置を取ることができます。プラスチック自体に応力によるめっきができない場合は、部品の類似部位に少量の部品を熱処理して応力を除去した后、粗化、敏化、活性化、化学銅めっき検査でこのような不具合を排除する;化学銅めっき液成分のアンバランスは通常、銅を沈める速度が遅いことで現れる。もし銅を化学沈める時、プラスチックの表面が5min以内に銅を沈めることを始めたら、それは銅めっき液の成分の失調の問題ではありません;銅めっきの際、プラスチック部品の表面に銅層が15min以上残っていない場合は、銅めっき液のpH値が低すぎる、温度が低い、ホルムアルデヒド含有量が低い、硫酸銅含有量が低い、または復合剤含有量が高すぎることが原因である可能性があります。また,粗化溶液中のクロム酸が不足しているため,粗化温度が低すぎたり,時間が短すぎたりすると粗化不良が発生し,部品の一部表面に銅がめっきできなくなる。

異なるプラスチックは異なる粗化温度と時間を采用する必要があり、ほとんどの国産のABSプラスチックは、粗化温度は60℃~ 65℃で、時間は20min ~ 30minで済む。粗化温度が更に高くなると、粗化しすぎてプラスチック部品が変形しやすい。しかし、日本のメッキ級ABSプラスチックは、60℃~ 65℃では温度が低すぎて、部品の粗化不良になりやすい。一般的には70℃~ 75℃で粗化した方が良い。もちろん、部品が変形しているかどうかにもよりますが、変形しやすい部品であれば、粗化温度は低く、時間は長くしてください。型崩れしにくい部品については、粗化温度は高め、時間は短くするとよいでしょう。粗化すると温度が82℃~ 85℃になるが、時間が2min ~ 5minに短縮される工場もある。このように粗化した部品は、銅めっきをした后、電気めっきをした時に早く光り、明るさも良くなる。したがって、粗化する際には、プラスチック材料ごとに粗化溶液の温度と時間を把握し、粗化不良によるメッキトラブルを防止する必要がある。ある工場はプラスチックの表札のメッキの過程で、調達工場が送ってきたプラスチックの部品は正規の射出成形品ではなく、射出板の上で机械的に成形し、表面に磨きをかけた部品で、従来の射出成形部品のメッキ工程を采用してメッキを行った。その結果、この部品は粗化前は正常な外観をしていたが、一度粗化すると、部品の表面に黄ばんだ斑点がいくつか現れ、銅メッキの際にはその部分のメッキ層が黒ずみ、電気メッキの後にはめっき漏れが発生した。化学粗化工程を見直したり,内部のストレスを取り除く熱処理時間を延ばしたり,化学還元工程を強化したりしたが,効果はほとんどなかった。プラスチックのブランクの制造工程を調査した結果、ブランクのABS射出成形板を制造することを了解した。射出成形机の材料室が掃除しきれないため、射出成形板の上に少量の黒い材料の混合物がある。机械加工と研磨を経て、部品の表面に欠陥が見られなくなりましたが、粗化の過程の中でこの区内の応力が大きいため、簡単に粗化しすぎて、微細なひび割れまたは粗くなります。このように活化工程の中で反応が発生することを除いてまだ一部反応していない溶液がひび割れの中で浸透して、経て水洗いして、ホルムアルデヒドは還元しても完全に除去することができません。このため,通常の反応過程で銅めっきを行うことができない上に,この領域に電気を通さない黒色のCu20層が形成され,めっき漏れが発生する原因となる。その後,同工場で化学ニッケルめっきに切り替えてプラスチック部品を金属化することで,こうしたトラブルを回避できたという。これはニッケルめっき液中の還元剤(亜リン酸ナトリウム)の還元能力が銅めっき液中のホルムアルデヒドよりはるかに大きく、このような問題が解消されたためだ。

また、感化と活化の時間が足りなくて、しばしばプラスチック部品の局部に銅めっきができない現象が現れます。時には一次感化と活化プラスチック部品を経て、局部に活化銀原子を形成しないで、このようにして局部に銅めっきができない現象が現れます。できるこの類の故障を解消するために、初めて敏化と活性化後、繰り返して水洗いし、第2次敏化と活性化処理を3、4回までして敏化と活性化処理を、太い化したプラスチックの部品は、表面の部位があるから、触媒の役割を果たす銀原子を解消の部品の局部めっき銅の現象ではない。

3.めっき層とプラスチックの結合力の差プラスチック部品めっき層の結合力の差は1つのよくある故障現象で、一般的にこのような故障の原因は:プラスチック部品の表面は油を除去するのが不十分です;プラスチックの射出成形条件が不適切である;表面の粗化が十分でないか、あるいは過度である;化学銅めっき液には油などが含まれており,めっき層の泡立ちや皮むきなどのトラブルを引き起こす。一般的に部品の油除去が徹底していないのは偶然の少数現象で、めっき前の油除去措置を強化することでこのような故障状況を避けることができる。射出成形成型条件の不備镀层の結合力を落とし悪いがしばしば同じ部品ごとの部位、部品がこの故障現象が多いうえ、かような原因が少量の部品を取り、ビキニラインに置いて応力を除去した後、再経太い、敏化、活性化と化学、銅、メッキ後観察镀层の結合力を落とし良いのか。部品に太い化が不十分な镀层の結合力を落とし、部品のは悪いが凹面で镀层剥离すれば、これらの部位は通常のプラスチックの表面がなめらかに、太い化で過剰による镀层の結合力を落とし悪いは部品の先端が多いと縁をはがし镀层後、これらの部位の粗末な外観を見せている。

粗化が適切かどうかをチェックする方法は、粗化した部品を太陽光の下に置くか、オーブンの中で乾燥させます。乾燥した表面が白くなったり、部品の先端や端に粉状のものができたりしたら、手で拭くことができます。これは部品が粗化しすぎている証拠です。粗化温度を下げるか、粗化時間を短縮しましょう。乾燥した部品の表面の一部が白くなっていても、大部分がプラスチックの色のままであれば、粗化が十分ではないため、粗化温度を上げるか、粗化時間を長くしなければならない。

どんな粗化温度と時間を使うのか。最も良い少量の部品を取って、バッチで異なる粗化温度と時間の下で試験を行って、粗化した部品を探し出して水にやさしいことができて、また乾燥した后に表面が現れて均一に白くて粉状の物が存在する時の粗化温度と時間を現れて、それから制御でこのような温度と時間の下で粗化を行うのが良いです。空気を混ぜ、化学の銅階の結晶組織改善、銅の粉を減らし、銅液の使用寿命の延長が一定のメリットは、化学の銅に混ぜ镀层结晶の改善と镀液寿命延長のメカニズムが助けて速い镀液での反応に水素を除いて、镀液の2種還元剤の役割を果たした。しかし、その存在は、局所的なめっき液の活性が強すぎる;また、人を攪拌する空気を厳重に浄化しなければならない。そうしないと、空気圧縮机の中の油を銅メッキ液に持ち込むと、銅メッキ層が粗くなり、結合力が悪くなる。銅めっき液はアルカリ性であるため,銅めっき液に入った油が石鹸化油であれば石鹸化反応を起こして石鹸とグリセリンが生成され,溶液に入った油が非石鹸化油であれば,長時間の空気攪乱によって部分的に乳化し,銅めっき液に泡ができる。それで観察、銅液でバブルが生じ、また銅階の荒い、粗しょう、の結合力を落とし悪い時、検査しなければならない爬銅液の空気の油があるかどうか、油が空気浄化を強化しなければ、また、銅液を活性炭で処理しなければ、油を除いて、悪い镀层解消の結合力を落とした故障。

プラスチック部品のめっき結合力を検査して格法を采用することができて、すなわち鋭利な刃先の間隔lmm縦横に互いにl0条を引きます。傷は必ずプラスチックの基体を露出して、更に規定のテープで接着します。テープを引く時めっき層は少なくとも90%は剝がれないか、めっき層が全く落ちないことが合格です。また、プラスチック部品のコーティング層の結合力を評価するための熱サイクル試験を采用することができます。一般的にプラスチックメッキ材を-30℃でlh、室温で1h、lh 70℃で、室温lhまでを1サイクルとし、高い結合性能を要求するのは4サイクルでコーティング層が泡立つことができないことです。

4.銅めっき層にこげ褐色の粉が付着している不具合の原因は,化学銅めっきの際の部品の積みすぎ。粗化しすぎる;銅メッキ液のpH値または温度が高すぎる;銅塩の含有量が高すぎて複合剤の含有量が少なすぎる;還元剤の含有量が多すぎたり,銅めっき液が活性化液に汚れていたりする。このような故障を分析し処理する際には、まず部品の化学めっきの積載量が多すぎるかどうかを検査し、もし積載量が多すぎる場合は、化学銅めっきの部品数を減らして、このような故障が解消できるかどうかを調べる。また、プラスチック部品の粗化が過度に行われていないかどうかを調べるための化学粗化時間の短縮を行い、それが原因でない場合は銅メッキ溶液を調べる。

一般に、銅めっき溶液の活性化液による汚染は、化学銅めっき液の成分及び動作条件の異常とは異なる。后者は通常、銅めっき速度を速め、速度が速すぎてこげ茶色の粉末状の銅層を形成する。化学銅めっきの速度が速くなければ、活性化液による汚染の可能性がある。化学から銅液成分や操作条件のポンプがこの類の故障を発見し、化学の銅液のph値の高さがしやすいこの類の故障、ので厳しく統制化学の銅生産に必要液のph(12ごろ)、絶対に追求の銅速度が早いため、化学の銅溶液のph値を言及しては高い。銅めっき液のpHを12程度にしても濃褐色の粉末状の銅層が出現する場合は,化学めっき液に補充剤が必要である可能性があり,めっき液を適宜薄めて30℃以下に抑えることができる。これらの措置はいずれもこのようなトラブルを排除するのに役立つ。

5.化学ニッケルめっき層に黒い粉このような不具合の主な原因は、化学ニッケルめっき液の温度が高い、またはめっき液のpHが高すぎる、化学ニッケルめっき液中の硫酸ニッケル及び次亜リン酸ナトリウムの含有量が高すぎることである。これらの要因は化学ニッケルめっき溶液の反応を激しくし、溶液を速やかに分解させ、溶液中に固体ニッケル微粒子を生じさせ、これらの微粒子の挟み込みがニッケルめっき層中の黒い粉となる。このような問題を取り除く方法は,まずめっき液のpH値と温度を制御し,溶液成分を分析・調整した後,化学めっき溶液中の固体微粒子をろ過する。

6.プラスチックめっき(銅又はニッケル)の麻点プラスチック部品の表面めっきの麻点の主な源は、基体材料、化学めっき前工程、銅めっき、ニッケルめっきなどである。プラスチック部品の基体の上の小さい穴と小さい点、交雑などはすべてめっき層麻点を引き起こす可能性があります;粗化部品の表面から、微細な点がぬれていない、活性化化学めっきをした后にめっきしていない微細な点ができて、電気めっきした后に麻点を形成した;麻の点は窪みの形をしている。この工程で生じる麻点の除去が,基板材料の前めっき検査や化学めっき工程の強化処理である。プラスチック部品でも化学めっき後の銅めっきやニッケルめっきの工程では麻点が発生しやすいが、銅めっきに使用されるリン含有陽極板は、リン含有量が低かったり高すぎたりすると陽極の溶解が正常に行われず、銅酸化粒子が発生して銅めっき層に麻点が発生する。また、コーティング液中の光沢剤の不調や光沢剤の分解物などは、コーティング層のしびれる原因となります。これらは厳格に管理し、銅メッキ層の表面のしびれる不具合を解消します。ニッケルめっき層の麻点の発生には、ニッケルめっき中の鉄の不純物、光沢剤の分解産物、めっき液のpH値、湿潤剤の不足、めっき液中の固形粒子などが関係しており、同様に第4章の方法でめっき層の麻点のトラブルを解消する必要がある。